CO_2焊接的分析及CO_2焊接在液壓缸生產(chǎn)中的應(yīng)用

    艮江液壓件廠（四川瀘州646006）李華近年來隨著液報工業(yè)的不斷發(fā)展，作為液壓元件之一的液壓缸也朝著大缸徑、大厚度、篼壓力的方向發(fā)展，這就對液壓缸缸體的焊接技術(shù)及質(zhì)董也提出了更篼的要求。過去，在CO：焊接中常出現(xiàn)根部未熔透、焊縫第一層裂紋、氣孔和夾渣等缺陷，致使液壓缸滲漏、缸頭脫落等現(xiàn)象嚴(yán)重。

　　針對上述情況，我們從焊接工藝人手，通過分析原因、制定措施，解決了0焊接中出現(xiàn)的一些問題，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，使0焊接更好地應(yīng)用于液壓缸的生產(chǎn)。

　　液壓缸是由缸頭、缸筒和管接頭座焊接而成，結(jié)構(gòu)如所承缸頭與缸筒的材質(zhì)為45鋼，中碳鋼含碳童較篼，焊接特點(diǎn)是焊后焊縫金屬的含碳液壓缸結(jié)構(gòu)1.缸頭2，缸簡3.管接頭座量也比較高，焊縫熱影響區(qū)易產(chǎn)生低塑性淬硬組織，其結(jié)果不但容易產(chǎn)生熱裂紋，而且還容易產(chǎn)生冷裂紋。工件厚度越大，則剛性就越大，此現(xiàn)象越嚴(yán)重D針對這一特點(diǎn)，我們首先在焊縫坡口上選擇U形坡口，目的是減少基體金屬熔人焊縫金屬的比例，從而降低焊縫金屬的含碳量，防止產(chǎn)生熱裂紋；其次，焊前預(yù)熱是消除焊縫金屬和母材金屬裂紋的最有效手段。因?yàn)椋A(yù)熱降低了焊縫金屬和熱影響區(qū)母材金屬的冷卻速度，有利于焊縫金屬中的氫的逸出，避免產(chǎn)生裂紋；同時能降低焊縫收縮量等；最后，焊后回火處理能減少熱影響區(qū)最篼強(qiáng)度，消除焊后應(yīng)力，防止焊接期間和焊接以后的裂紋，保證焊件結(jié)構(gòu)尺寸的穩(wěn)定性，消除有害的冷作硬化，得到特殊要求的力學(xué)性能或金相組織，改善焊接接頭的力學(xué)性能。

　　根部未熔透當(dāng)焊接電流偏小，電網(wǎng)電壓絲干伸過長，焊槍角度不正確等都容易引起根部未熔透缺陷。針對這些原因我們采取了如下措施：①選擇專用噴嘴，確保焊絲干伸任度在規(guī)定范圍內(nèi)。②選擇偏大電流，補(bǔ)償電網(wǎng)電丨玉波動。③焊槍位置正確擺放，嚴(yán)格控制焊絲角度。

　　焊縫第一層裂紋當(dāng)焊接電流過大，弧壓太低時，雖然能解決根部未熔透問題，但由T熔深大，容易在焊縫中心線出現(xiàn)裂紋，而且基體金屬熔化到焊縫中去的比例增加，加之焊接速度過快，會使焊接熔池變長，晶粒近乎直線地向焊縫軸線對向生長，在焊縫中的會合處形式偏析弱面；同時由于提高焊速，焊縫寬度減小，焊縫形狀系數(shù)隨之減小，第一層焊縫焊接時冷卻速度過快，這些都會促使焊縫中心線處產(chǎn)生裂紋D通過試驗(yàn)，正確選擇坡口形式，采取焊前預(yù)熱，第一層采用小規(guī)范慢焊速使焊件緩慢冷卻的焊接方法，可以解決和避免焊縫第一層產(chǎn)生裂紋。

　　氣孔實(shí)踐證明氣孔主要是保護(hù)氣體純度不夠，工件不清潔，焊絲干伸過長造成的。因此，只要保證0氣體純度，使用前對氣體作12次提純處理，X件清潔無油污和其他雜物，焊絲干伸長度保證在規(guī)定范圍，氣孔就能克服。

　　夾渣夾渣主要是工件或焊絲不清潔，焊接過程中產(chǎn)生一系列冶金反應(yīng)造成的。為確保焊接質(zhì)量，焊前應(yīng)徹底清除工件或焊絲油污、銹蝕等雜物；焊接過程中把每道每層焊縫的焊渣都清除干凈，夾渣就不會產(chǎn)生D分1.2mm鍍銅焊絲，（氣體純度保證大于99.5%，按下列工藝參數(shù)焊接，即可獲得滿意效果。

　　將清除干凈并裝配好的液壓缸放置在焊接液壓轉(zhuǎn)胎上，調(diào)整好焊槍位置，使焊絲伸出長度保證在15mm內(nèi)，提前量1015mm（見）。

　　圍預(yù)熱至200250t：，然后焊接。焊接電流180纛X阻瞧x河南平頂山高壓開關(guān)廠工藝處（467000）張貴華焊接殼體是SF6全封閉組合電器（以下簡稱的加工工藝流程見。

　　GIS）的主要零部件。在GIS高壓設(shè)備中，導(dǎo)電體通過絕緣支承均勻地裝配于殼體內(nèi)，殼體之間通過密封法蘭可靠的連接為一體。殼體內(nèi)充有0.40.6MPa的SF6氣體，年漏氣率<1%，屬于金屬低玉壓力容器。由于詼殼體在加工中經(jīng)常出現(xiàn)支管筒體焊裝的位置尺寸及法蘭的厚度尺寸超差和焊縫泄漏的質(zhì)量問題，使殼體的加工返修率高，嚴(yán)重影響生產(chǎn)進(jìn)度。經(jīng)過工藝分析、生產(chǎn)驗(yàn)證、改變原殼體加XT.藝方法，使殼體的加工質(zhì)童、焊接質(zhì)量明顯提篼?，F(xiàn)將殼體加工變形分析與加工工藝方法的選擇介紹如下D 10mm、法蘭直徑4001200mm.其殼體的梓料一般為5A02（LF2）防銹鋁、Q235A碳素結(jié)構(gòu)鋼。

　　原殼體加工工藝流程簡圖從殼體的組成零件可以看出，筒體為薄壁筒形為GIS產(chǎn)品的典型殼體零件結(jié)構(gòu)簡圖，殼體零件，加工難度較大且易變形，筒體的外形尺寸為由筒體、支管筒體焊裝、法蘭等零件組成。原殼體必600mmX 200A，電弧電壓3034V，焊接速度0.20，4m/min.力回火處理。回火溫度600X：左右，保溫時間根據(jù)以后各層焊接電流240250A，電弧電壓工件厚度而定，工件越大越厚，時間越長，然后隨34―36V，焊接速度0.2 0.4m/min，多道多層焊接，注意保證每道焊縫焊絲干伸長度為15mm.煤道彼此重疊，重疊焊縫不小于焊道寬度的1/3，每焊完一道焊縫必須清除焊渣，并利用后一層、后一道焊縫對前一層、前一道焊縫的回火作用和錘擊消除y應(yīng)力，細(xì)化晶粒，降低冷、裂傾向，提篼焊縫的力學(xué)性能，增強(qiáng)液壓缸缸體的強(qiáng)度（焊接順序見）。焊接順序爐冷卻。

　　液壓缸缸體按上述要求焊接后，焊縫經(jīng)超聲波探傷達(dá)到GB11345―89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級n級中的A級，抗拉強(qiáng)度試驗(yàn)大于母材，即可滿足液壓缸缸體使用要求。

　　焊接工藝施焊是完全可行的。

　　通過液缸C2焊接與手工電弧焊相比較，C2焊接材料消耗是手工電弧焊的42.6%，能源消耗是手工電弧焊的36.7%，0焊接成本僅為手工電弧焊的59%.每道焊縫不得有缺陷，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)清除補(bǔ)焊后，再繼（4）0焊接應(yīng)用于液壓缸生產(chǎn)是保證焊接質(zhì)續(xù)下一道焊縫的焊接，層間溫度不得低于150T.童，提高生產(chǎn)效率，降低成本，減少勞動強(qiáng)度的有焊后焊縫超聲波探傷，合格后進(jìn)行消除應(yīng)效途徑。（20000716）桃械工人（熱加工>